WEILERSWIST - Noch sind die Eifelhecken, die das riesige Areal umgeben, nicht hoch gewachsen. Doch Joachim Lück, Koordinator für die Verteilzentren der Drogeriemarkt-Kette „dm - drogerie markt“, ist zuversichtlich, dass die Buchensprösslinge bald eine ansehnliche Höhe erreicht haben und so die Adresse „An den Eifelhecken 1“ Wirklichkeit werden lassen. Verdecken können sie das Verteilzentrum der Drogeriemarktkette nicht, denn das große Hochregallager misst allein stolze 32 Meter in der Höhe.

Daran schließen sich zwei Verteilzentren an, die die Mitarbeiter intern nach den ursprünglichen Standorten benannt haben. Zum einen das Haus „Alt-Weilerswist“, das den gesamten bundesdeutschen Raum nördlich von Mannheim und damit 550 Filialen beliefert.

Ein Logistikdorf aus zwei Häusern

Zum anderen gibt es das Haus „Alt-Meckenheim“, das Kleinteile-Verteilzentrum für ganz Deutschland mit mittlerweile fast 1200 Filialen.

Die „Rundschau“ war dabei, als die Wirtschaftsfördervereinigung Weilerswist (WFW) das wohl modernste Logistikzentrum der Region besuchte. Joachim Lück, selbst Preisträger des „Swister“, einer Auszeichnung der WFW für verdiente Unternehmer und Wirtschaftsfachleute der Region, führte die Gruppe durch den riesigen Gebäudekomplex, in dem fast 1000 Menschen arbeiten, die computergesteuerte Technik aber trotzdem eine gewaltige Rolle spielt. 150 Millionen Euro hat das Projekt verschlungen. Spatenstich war am 6. Januar 2008, der Umzug begann im September 2009.

Im Verteilzentrum Weilerswist werden Tausende verschiedener Artikel aus dem Drogeriebereich angeliefert, teilweise ausgepackt und stückgenau an einzelne Filialen ausgeliefert.

Noch, so erklärte Lück seiner Besuchergruppe, befinde sich das Verteilzentrum in der „Hochfahr-Phase“, noch seien nicht alle Filialen angeschlossen. Lück selbst ist eigentlich Lehrer, hat Sport, Chemie und Biologie studiert. Er hat 1987 als Kommissionierer angefangen und sich zum Logistiker weiterentwickelt. Die richtige Kombination, um ein solch hochmodernes Verteilzentrum zu führen, sagt der Experte, denn im Sport sei Teamgeist gefragt, in den Naturwissenschaften analysiere man Prozessabläufe und in der Biologie beobachte man ständig neue Entwicklungen.

Beim Rundgang durch „das Logistikdorf“, so Lück, bestaunten die Gäste vor allem die farbenfrohe Gestaltung der riesigen Hallen. Das habe alles System, so Lück. Es solle die Mitarbeiter motivieren und positiv stimmen.

In der Warenanlieferung müsse der Lastwagenfahrer, der Palettenware anliefere, nur drei Schritte an den mehrsprachigen Terminals absolvieren und seine Waren mit Elektroameisen abladen. Dann werde der Paletteninhalt gescannt und eingebucht.

„Das Lager ist auf Menschen ausgerichtet“, sagt Lück. Deshalb habe man darauf geachtet, dass es während der Arbeitszeit keine unnötigen Wege gebe, um die Leistungsmöglichkeit der Mitarbeiter effektiv zu nutzen. „Wir sprechen übrigens von Mitarbeitern, und nicht von Personal“, sagt der Koordinator für die Verteilzentren.

Zwei Drittel der 1000 Mitarbeiter arbeiten in der Kommissionierung, packen an Hängebahnen Kartons und Päckchen aus Regalen auf Euro-Paletten. Automatisch stoppen die 162 Hängebahn-Wagen an den Regalen. Dabei zeigt der Bildschirm jeder Hängebahn an, was aus dem jeweiligen Regal gebraucht wird. Greift der Mitarbeiter daneben und legt versehentlich zu viel oder zu wenig Ware auf die Bahn, meldet das System sich mit einem Piepton. Denn eine elektronische Waage ist auch an Bord. Auch Platz für leere Umverpackungen gibt es in den Bähnchen, für überflüssige Folie und andere Verpackungsreste. An Hängeschienen gleitet die Palette weiter, wird exakt nach individueller Bestellliste einer Filiale gepackt. Und durchfährt dann die Entsorgungsstation: Überflüssige Paletten werden aus dem Frontteil der Bahn durch einen Roboter entfernt. „Da haben wir bewusst auf Menschen verzichtet, denn die Paletten wiegen zwischen 15 und 25 Kilogramm. Der Roboter schafft 3000 Paletten am Tag“, erklärt Lück. Wenige Meter weiter „entsorgt“ das Bähnchen Pappe und Folie, bevor es mit einem Fahrstuhl in die Warenauslieferung hinabfährt.

Hier wird die Palette mit einem Folienschlauch überzogen. „Das ist sicherer als mit der Umwicklungstechnik, denn so kann man Beschädigungen der Fracht leichter feststellen“, verdeutlicht Lück.

Auch im Kleinteile-Verteilzentrum, das alle „dm“-Filialen in der Bundesrepublik beliefert, steht Automation hoch im Kurs, gemixt mit viel Handarbeit. Hier laufen kleine orangefarbene und rote Plastikboxen auf Laufbändern durch die Regale. Hier werden Lippenstifte und Lidschatten, Haargel und -bürsten sortiert. Und weil die Kleinteile nach Marken getrennt in Plastikbeuteln verpackt werden, können sie in der jeweiligen Filiale auch sofort ins entsprechende Verkaufsregal sortiert werden.

Überhaupt werden die Paletten in einer festgelegten Reihenfolge befüllt, so dass sie in den Filialen nicht unnötig hin- und hergeschoben werden müssen. „Unser Lager“, so Lück, „hat sechs Tage Reichweite. Aber wir sind jeden Tag mit unseren Sendungen in den Filialen.“

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