Wollte Heiner Pohl seine Besucher beeindrucken, könnte er sie ganz nah an die Maschinen in der Mitte seiner 15.000-Quadratmeter-Fabrik führen. Die Kraft, mit der tonnenschwere Gewichte Metall verbiegen, lässt dort den Boden vibrieren. Pohl aber bringt die Gäste in eine eher dunkle Ecke der Halle - und beeindruckt noch mehr: Fotos von Wolkenkratzern, von Prunkbauten internationaler Konzerne, auch das Bild eines Flughafengebäudes sind dort an eine Pinnwand geheftet. Was auf den Fotos zu sehen ist, ist hier, in Pohls Fabrik in Merkenich, entstanden - jedenfalls zum ganz wesentlichen Teil.
Die Metallstücke, die die Maschinen geformt und geschnitten hinterlassen, werden zusammenmontiert eine Gebäudefassade ergeben. Kein anderer im westlichen Teil der Welt stelle so viele Metallfronten her wie die Pohl-Gruppe, sagt Pohl. Mehr als 500 Menschen beschäftigt der 61-Jährige in Köln, in Seesen und unter anderem in Salt Lake City im Westen der USA. Er sagt: „Wir machen alles von der einzelnen Fensterbank bis zur 50.000-Quadratmeter-Fassade.“ Der Beweis hängt an der Pinnwand: Auch eine Grafik vom künftigen New Yorker Wahrzeichen, dem neuen World Trade Center, hat Pohl dort aufhängen lassen.
Bewusste Entscheidung für "Made in Germany"
Die Edelstahlteile in der Fassade des 104-Etagen-Baus nämlich stammen aus Köln. Rund ein Jahr lang haben Pohls Mitarbeiter für das Projekt Bleche geformt, die zusammen 240 Tonnen wiegen. Aus dem Ground Zero in New York ragen bislang erst 70 Stockwerke von „One World Trade Center“. Für Pohl aber ist der Wolkenkratzer längst so gut wie fertig: Die Fassadenteile seien schon vor Monaten in die USA verschifft worden, sagt er. Nur noch einige besonders heikle Teile wird Pohl kurz vor der Fertigstellung des Gebäudes nach Maß anfertigen.
Der Qualität wegen hätten sich die Amerikaner für „Made in Germany“ entschieden, behauptet Pohl. Ihre Ansprüche an die Teile, die in den New Yorker Himmel ragen werden, seien groß. Absolut eben müssten die Stahlbleche sein - trotz ihrer Größe von jeweils ein mal vier Metern und trotz der komplizierten Verwindung des Gebäudes: „One World Trade Center“ wächst nicht wie ein Bauklotz in den Himmel. Das oberste Stockwerk ist im Vergleich zum untersten um 45 Grad verdreht.
Es wird für Heiner Pohl kein neues Gefühl sein, irgendwann in New York die eigenen Produkte im Stadtbild zu sehen. Er kennt das längst aus London: Die Fassaden ganzer Straßenzüge in den Docklands, dem früheren Hafengebiet der britischen Hauptstadt, stammten aus Kölner Pressen, sagt Pohl. Auch in Hongkong, Paris und Singapur hat die Pohl-Gruppe schon Gebäude verkleidet, vor denen sich täglich Touristen fotografieren.
Trend zu Glas macht Pohl zu schaffen
Der Boom der Blechfassaden aber ist Geschichte. In den 1980er Jahren seien in den Städten reihenweise Gebäude mit Aluminiumverkleidung entstanden, berichtet der Firmenchef. Das verwandelte das Unternehmen Pohl zum zweiten Mal seit seiner Gründung: Im Jahr 1856 schon hatte Heiner Pohls Großvater Heinrich die Firma als Stellmacherei - als Wagenbauwerkstatt - registrieren lassen. Nach dem Zweiten Weltkrieg aber waren andere Fertigkeiten gefragt: Pohl wurde zur Schlosserei. Und in den 1980er Jahren eben entdeckte Heiner Pohl die Fassaden als neues Kerngeschäft.
Doch es ließen sich mehr Fassadenteile in Pohls Fabrik herstellen als die Pressen dort im Moment hinterlassen. Der Trend zum Glas hat der Pohl-Gruppe zu schaffen gemacht. Außerdem haben asiatische Konkurrenten gelernt: Sie machen mittlerweile Druck auf die Preise. Mehr als 900 Mitarbeiter hatte Pohl zu besten Zeiten. Einen Teil der Unternehmensgruppe aber hat Pohl vor Jahren abgegeben.
Über die Zukunft spricht der Unternehmenschef dennoch ohne ein Wort von Sorge. Die Konjunktur mache sich bei Pohl immer erst mit Verspätung bemerkbar, sagt er: Für das Jahr 2012 stapelten sich die Auftragsanfragen mittlerweile. Außerdem verdiene das Unternehmen nicht nur am Kerngeschäft mit den Fassaden. Bleche für den Maschinenbau etwa seien schon jetzt stark nachgefragt. Und dann sind da noch die Muster, die Heiner Pohl auf den Konferenztisch gelegt hat. Sie sehen schaumartig aus, wie aus Styropor. Sie seien leicht, doch so stabil wie massive Platten, sagt Pohl. Vielleicht sind sie das Produkt der Zukunft: die Platten aus Metallschaum.