Dortmund - Riesen haben auch Riesenhunger: 550 LiterDiesel verspeist der weltgrößte Hydraulikbagger mit dem spröden Namen"RH 400" - pro Stunde. Doch mehr als einmal am Tag muss er nichtgefüttert werden: 16 000 Liter fasst der Tank.
Das Ungetüm, das sich im Tagebau etwa in Kanada durch Ölsand oderdemnächst in Australien durch eine Übertage-Goldmine kämpft, wirdseit über zehn Jahren in Dortmund gebaut. 1998 übernahm deramerikanische Maschinenbaukonzern Terex das Dortmunder Werk von der1876 gegründeten Traditionsfirma Orenstein und Koppel (O&K), denHerstellern der ersten Hydraulikbagger überhaupt. Seitdem spielt dasDortmunder Werk für die an der New Yorker Börse notierte TerexCorporation eine wichtige Rolle. 2007 erwirtschafteten die über 500Beschäftigten in der Ruhrgebietsstadt nach Firmenangaben über 483Millionen US-Dollar (308 Millionen Euro).
Insgesamt setzte der Konzern, nach eigenen Angaben weltweitdrittgrößter Hersteller von Baumaschinen und Bergbaugeräten, 2007 mitrund 21 000 Beschäftigten 9,1 Milliarden Dollar um. Übrig blieben 614Millionen Dollar Reingewinn.
Sieben verschiedene schwere Bagger werden in Dortmund für denTagebau hergestellt - und kommen damit nur selten in Deutschland zumEinsatz. "Die Bagger arbeiten weltweit vor allem in großenSteinkohle-, Diamant-, Kupfer-, Eisenerz- oder Platinminen", erklärtTerex O&K-Produktmanager Carsten Bengs. In die Schaufel des kleinstenpassen sieben Kubikmeter, in die des größten, RH 400, bis zu 52Kubikmeter. Zum Vergleich: Die Schaufel eines normalenStraßenbaubaggers fasst zumeist weniger als einen Kubikmeter.
Fast 1000 Tonnen wiegt der Monsterbagger, der auf zwei jeweilszwei Meter breiten Ketten fährt. Ungefähr zehn Wochen brauchen dieDortmunder, ein Exemplar zu bauen. Ist der Bagger fertig, wird er ineinzelnen, bis zu 90 Tonnen schweren Modulen an den Bestimmungsortgebracht. Nach dem zumeist per Schiff erfolgten Transport sind rund25 Tieflader nötig, um die Teile an den Einsatzort zu bringen.
Ist der Bagger aufgebaut, sitzt der Fahrer in einer Kabine fastzehn Meter über dem Boden. Hinter ihm befindet sich je nachAusstattung eine Zusatzkabine mit Mikrowelle, Kühlschrank undWaschbecken. Ein Stückchen weiter ackern zwei Dieselmotoren, diezusammen mächtige 4500 Pferdestärken leisten. "Zwei Motoren bedeutenmehr Sicherheit. Wenn etwa ein Motor ausfällt, kann der Bagger mitverminderter Leistung noch weiterarbeiten", sagt Bengs.
Beim Einsatz im Ölsand lädt der Bagger das Sand-Öl-Gemisch auf dieweltgrößten Muldenkipper, die es dann zur Weiterverarbeitungabtransportieren. Vier Schaufeln reichen, um einen Kipper mit 400Tonnen Nutzlast zu beladen.
Für die Zukunft sind die Dortmunder zuversichtlich. "Wir sind seitJahren auf Wachstumskurs und haben randvolle Auftragsbücher. Wirkönnten bei manchen Produkten mehr verkaufen, als wir liefernkönnen", sagt Terex O&K-Produktmanager Dirk Tegtmeier. Allein imvergangenen Jahr habe Terex O&K knapp 70 neue Mitarbeitereingestellt. Grund seien die weltweit stark gestiegenenRohstoffpreise. Entsprechend sei die Nachfrage nach Abbaugeräten beiden Minenbetreibern gestiegen. "Es ist eine tolle Zeit für dieHersteller von Hydraulikbaggern."
Laut dem Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) giltÄhnliches für die gesamte deutsche Bergbaumaschinenindustrie. "InZeiten des Rohstoffbooms sind die Hersteller sehr gut ausgelastet",sagt Klaus Stöckmann, stellvertretender Geschäftsführer des VDMA-Fachverbandes Bergbaumaschinen (Frankfurt/Main). Rund 120 Unternehmenmit insgesamt 16 500 Beschäftigten zählt die Branche in Deutschland.Deren Umsatz kletterte 2007 um 14,4 Prozent auf 2,9 Milliarden Euro.85 Prozent der Produkte gehen dabei ins Ausland, vor allem in dieUSA, nach Russland, China, Australien und Indien. Die Aussichten für2008 seien gut. "Aufgrund der jetzigen Preise werden Vorkommenabgebaut, die sich in der Vergangenheit nicht rentiert haben."(dpa)