Die Medaillen des Lindlarer Ortskernlaufs sind echte Unikate, keine ist wie die andere: Grün, Blau, Braun oder eher rötlich, meistens erscheinen sogar alle Farben gleichzeitig. Aktuell läuft die Fertigung der Trophäen für den nächsten Ortskernlauf am 8. Mai auf Hochtouren. Es ist eine Menge Arbeit, bis aus einem Felsbrocken die 200 Gramm schwere Medaille geformt ist. Florian Sauer (Text) und Andrea Knitter (Fotos) haben die Arbeiten bei der Bergischen Grauwacke Steinbruchbetriebsgesellschaft (BGS) hoch über Lindlar einmal begleitet.

1. Ziemlich genau 84 Hektar misst das BGS-Gelände auf dem Lindlarer Brungerst, wo das Millionen Jahre alte Gestein mit gigantischen Baggern aus der Wand geholt wird. Die wiederum schlucken ordentlich Diesel – momentan sei das ein gewaltiger Kostenfaktor, berichtet BGS-Geschäftsführer Heiko Evers. Der größte Bagger vor Ort hat ein Einsatzgewicht von 90 Tonnen und ein Löffelvolumen von fast fünf Kubikmetern, der Inhalt von 25 Badewannen. Gesprengt wird übrigens nicht – das würde feine Risse verursachen, die später auf der Medaillenoberfläche sichtbar wären, erklärt Evers.

2. Mit hydraulischen Meißeln, manchmal aber auch heutzutage immer noch mit Keilen und dickem Hammer, werden die Felsbrocken auf ein handlicheres Format gebracht. Wobei handlich relativ ist: Die Blöcke wiegen immer noch zwischen fünf und 15 Tonnen, wenn sie mit Radladern auf den Muldenkipper geladen werden. Auch für Spitzensportler ist das noch eindeutig zu schwer, um sie sich um den Hals zu hängen. Auf der Ladefläche des Muldenkippers verlassen die Steine in gemächlichem Tempo den Ort, an dem einst der älteste Wald der Erde stand.

3. In der Halle der Steinmetze angekommen, übernimmt eine Kreissäge die erste grobe Arbeit und schneidet aus dem Fels annähernd ein Rechteck. Das Sägeblatt hat dreieinhalb Meter Durchmesser und ist mit speziellen Hartmetallplatten bestückt, zeigt Heiko Evers.

4. Wie ein Laib Brot wird der Stein in immer feinere Scheiben, die sogenannten Tranchen, geschnitten. Das ist ein Fall für Florian Winter und die Seilsäge. Der Motor zieht ein ständig mit Wasser gekühltes Stahlseil kontinuierlich durch den Stein. Das Besondere: Das Seil ist mit Diamantperlen besetzt. Klingt wertvoll – und ist es auch. Zwei Seile pro Monat verbraucht die BGS mindestens. Die Kosten: pro Seil mindestens vierstellig.

5. So langsam geht es jetzt an die Feinarbeit: Die Oberfläche der Steinplatte wird geschliffen. Dafür greifen die BGS-Arbeiter auf eine große Auswahl an Schleifköpfen und Bürsten zurück – sie wissen ganz genau, wann sie welchen Aufsatz einsetzen, um spiegelglatte Flächen zu zaubern. Das Schleifen hat aber noch einen anderen Zweck: Mit den Bürsten werden Struktur und die Farbtöne herausgearbeitet. Spätestens jetzt wird für jedermann sichtbar, wie kunterbunt das Lindlarer Gestein ist.

6. Nur noch einen Zentimeter dick ist die Steinplatte inzwischen, also genauso dick wie die fertige Medaille. Aber die Form stimmt noch nicht. Doch das Format von neun mal neun Zentimetern ist längst im BGS-Computer programmiert – sogar inklusive dem Loch, an dem die Ehrenamtler von „Lindlar läuft“ später einmal die Kordel festzurren werden. Pro Exemplar bohrt der Computer einige Löcher vor, danach werden die Medaillen mit einer Mischung aus Sand, Wasser und rund 4000 bar Druck aus der Steinplatte geschossen. Aus einer Platte entstehen genau 69 Medaillen-Rohlinge.

7. Schon Anfang Februar hat Max Gideon die ersten Exemplare der 2026er-Medaille ausgestanzt. Dabei entgeht ihm keine noch so feine Macke. „Die Medaillen stehen für unseren Ortskernlauf, da wollen wir perfekte Ergebnisse abliefern“, betont Gideon. Drei Platten pro Schicht, also rund 200 Medaillen, mehr lässt die akribische Arbeit nicht zu. Ob er auch selbst starten wird, um sich „seine“ Medaille zu sichern, wollen wir wissen. Der 24-Jährige lacht. „Wir sind hier eher Leute, die zupacken können, als Langstreckenläufer“, sagt Geschäftsführer Evers mit einem Schmunzeln.

8. Nachhaltiger geht es nicht: Rohlinge, die beim Qualitätscheck durchfallen, landen zumindest noch im Unterbau von Straßen. „Müll fällt im Steinbruch praktisch nie an“, betont Evers. Und auch der Verein „Lindlar läuft“ denkt ressourcenschonend: Früher gab es die Medaillen von rund über drei- bis sechseckig, für jede Auflage eine andere Form. Seit einigen Jahren ist beim Orga-Team um Carsten Ommer aber das Quadrat-Format gesetzt. Eben weil die Herstellung aufwendig ist, können Medaillen, die übrig bleiben, durch Schliff und Neubedruckung im nächsten Jahr wiederverwendet werden.

9. Per Messingbürste erhält jede Medaille den letzten Schliff. In Reih und Glied lagern die Trophäen in einer Kiste. Nächstes Ziel: Industriedruck Friedrich in Klause. Das Einfädeln der Kordeln geschieht kurz vor dem Lauf durch viele Helfer. Ein Exemplar wiegt nun ziemlich genau 200 Gramm. „Anfangs hatten wir Medaillen mit 500 Gramm. Die Leute bekamen Nackenschmerzen, das hatten wir überhaupt nicht bedacht“, erinnert sich Carsten Ommer lachend.

10. Mit der Grauwacke-Medaille wurden in der Vergangenheit diejenigen belohnt, die über vier und zehn Kilometer das Ziel erreichten. Daran ändert sich auch 2026 nichts. Allerdings: Die Medaille muss bei An- oder Nachmeldung extra dazu gebucht werden (muss aber nicht) und sie kostet die Athleten künftig fünf Euro. Die Herstellungskosten wiegt das längst nicht auf – aber es entlastet die Kasse des Vereins „Lindlar läuft“ spürbar, trotz Sponsorings durch die BGS.