Weiß strahlen Decken und Wände des altehrwürdigen Motorenwerks der Kölner Ford-Werke in Niehl. Für die neue Aufgabe hat das Unternehmen der Halle einen frischen Anstrich spendiert. Denn wo früher unter anderem V-6-Motoren gefertigt wurden, die etwa den Capri mit 2,8 Liter Hubraum flott gemacht haben, werden heute Batterien gefertigt – für die Neuauflage des Capri als E-Auto und für den Explorer.

Ford nutzt für die E-Autos eine Plattform von VW. Auch die Batterie ist ein Bestandteil dieser Plattform. Die wurde auch zunächst von VW angeliefert, wie Werksleiter Tobias Sender erläutert. Jetzt packt Ford die von dem chinesischen Anbieter CATL gelieferten Zellen zu Batterien. „Wir wollten die Fertigungstiefe erhöhen, die Qualitätskontrolle in der Hand haben und die Kontrolle über das zu fertigende Volumen haben“, sagte Sender. Auch die Transportkosten werden so gesenkt. Werden doch die E-Autos auf der anderen Seite der Industriestraße gefertigt.

Aus 2775 Einzelteilen entsteht die Batterie

370 Batterien pro Schicht können gebaut werden. Im aktuellen Zwei-Schicht-Betrieb wären das 740. Ford baut aber nicht auf Halde, und die Tagesbaurate der E-Autos wurde von ursprünglich geplanten 630 auf 480 Exemplare gesenkt. „Eine Batterie besteht aus 2775 Einzelkomponenten“, erklärt Sender, der seit 2001 bei Ford ist und hier schon seine Ausbildung absolviert hat. Zusammengesetzt werden die in einer zwei Kilometer lagen Fertigungsstrecke.

Am Beginn steht die Fertigung des Batteriegehäuses. Vor allem Roboter kleben, schweißen und schrauben die Einzelteile aus Aluminium zusammen und schaffen die Fächer, in die später Roboter die bis zu 12 jeweils etwa 30 Kilogramm schwere Batteriemodule einsetzen. Die Batterien bekommen einen Hitzeschutz und zum Ende hin eine Wachsschicht, die vor Korrosion schützt.

180 Roboter schweißen und schrauben

Bis zu 480 Kilogramm wiegt eine Batterie. Gefertigt werden drei Typen. Mit der kleinen Batterie haben Capri und Explorer laut Ford eine Reichweite von bis zu 393 beziehungsweise 378 Kilometer. Die mittlere sorgt für Reichweiten von 627 beziehungsweise 602 Kilometer und die noch etwas größere ist für Allrad-Varianten, die damit laut Ford auf Reichweiten von 592 beziehungsweise 566 Kilometer kommen.

Gespräche mit Investoren

Ford will Teile des Werks in Köln veräußern

Von

Dierk Himstedt

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Jeweils rund 18.000 Quadratmeter belegen die Fertigung des Gehäuses und die Montage der Batterie. Das entspricht insgesamt einer Fläche von etwa fünf Fußballfeldern. In der Halle sind insgesamt 180 neu installierte Roboter im Einsatz. Für den Transport von Einzelteilen bis hin zu den fertigen Batterien sorgen selbstfahrende, autonome Transportfahrzeuge. Die Anlage ist vollständig digitalisiert.

190 Mitarbeitende arbeiten im Zwei-Schicht-Betrieb

Ohne Menschen geht es aber nicht. 190 Mitarbeitende arbeiten in der Halle. Sie sind alle geschult im Umgang mit den Hochvoltsystemen. Sie setzen etwa Kabelverbindungen von Hand ein, kontrollieren die Qualität, arbeiten nach, wenn etwa eine Schraube nicht richtig angezogen worden ist, und „schalten die Batterie schließlich scharf“, so Sender. Dann können die vorgeladenen Zellen Strom abgeben. Bei der Arbeit rotieren sie. So übernehmen sie unterschiedliche Aufgaben.

Zwei Milliarden Dollar hat Ford in Köln investiert, um hier ein hochmodernes Werk zur Produktion von E-Autos und Komponenten zu errichten. Im Sommer 2023 haben Fords Nr. 1, William Clay Ford Jr., und Bundeskanzler Olaf Scholz das Werk feierlich eingeweiht. Die Fertigung der ersten E-Autos verzögerte sich dann aber um fast ein Jahr, weil die Autos eine neue Batterie erhalten sollten. Gefertigt wird der Explorer jetzt seit Sommer des abgelaufenen Jahres, verkauft wird er seit Herbst. Die Fertigung des Capri begann im Herbst, verkauft an Kunden wird er ab Januar.